Какой должна быть минимальная величина пробного давления. Гидравлическое (пневматическое) испытание

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2). Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями. Все вновь смонтированные трубопроводы тепловых сетей, подконтрольные Госгортехнадзору России, должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии с требованиями, установленными Госгортехнадзором России. 6.2.12. При проведении гидравлических испытаний на прочность и плотность тепловых сетей отключать заглушками оборудование тепловых сетей (сальниковые, сильфонные компенсаторы и др.), а также участки трубопроводов и присоединенные теплопотребляющие энергоустановки, не задействованные в испытаниях. 6.2.13. В процессе эксплуатации все тепловые сети должны подвергаться испытаниям на прочность и плотность для выявления дефектов не позже, чем через две недели после окончания отопительного сезона. 6.2.14. Испытания на прочность и плотность проводятся в следующем порядке: - испытываемый участок трубопровода отключить от действующих сетей; - в самой высокой точке участка испытываемого трубопровода (после наполнения его водой и спуска воздуха) установить пробное давление; - давление в трубопроводе следует повышать плавно; - скорость подъема давления должна быть указана в нормативно-технической документации (далее НТД) на трубопровод. При значительном перепаде геодезических отметок на испытываемом участке значение максимально допустимого давления в его нижней точке согласовывается с проектной организацией для обеспечения прочности трубопроводов и устойчивости неподвижных опор. В противном случае испытание участка необходимо производить по частям. 6.2.15. Испытания на прочность и плотность следует выполнять с соблюдением следующих основных требований: - измерение давления при выполнении испытаний следует производить по двум аттестованным пружинным манометрам (один - контрольный) класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм. Манометр должен выбираться из условия, что измеряемая величина давления находится в 2/3 шкалы прибора; - испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов; - температура воды должна быть не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С; - при заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух; - испытательное давление должно быть выдержано не менее 10 мин. и затем снижено до рабочего; - при рабочем давлении проводится тщательный осмотр трубопроводов по всей их длине. 6.2.16. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления и не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, в корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и других элементах трубопроводов. Кроме того, должны отсутствовать признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор. О результатах испытаний трубопроводов на прочность и плотность необходимо составить акт установленной формы. 6.2.17. Трубопроводы тепловых сетей до пуска их в эксплуатацию после монтажа, капитального или текущего ремонта с заменой участков трубопроводов подвергаются очистке: - паропроводы - продувке со сбросом пара в атмосферу; - водяные сети в закрытых системах теплоснабжения и конденсатопроводы - гидропневматической промывке; - водяные сети в открытых системах теплоснабжения и сети горячего водоснабжения - гидропневматической промывке и дезинфекции (в соответствии с санитарными правилами) с последующей повторной промывкой питьевой водой. Повторная промывка после дезинфекции производится до достижения показателей качества сбрасываемой воды, соответствующих санитарным нормам на питьевую воду. О проведении промывки (продувки) трубопроводов необходимо составить акт. 6.2.18. Для промывки закрытых систем теплоснабжения допускается использовать воду из питьевого или технического водопровода, после промывки вода из трубопроводов удаляется. 6.2.19. Подключение тепловых сетей и систем теплопотребления после монтажа и реконструкции производится на основании разрешения, выдаваемого органами государственного энергетического надзора. 6.2.20. Заполнение трубопроводов тепловых сетей, их промывка, дезинфекция, включение циркуляции, продувка, прогрев паропроводов и другие операции по пуску водяных и паровых тепловых сетей, а также любые испытания тепловых сетей или их отдельных элементов и конструкций выполняются по программе, утвержденной техническим руководителем организации и согласованной с источником теплоты, а при необходимости с природоохранными органами. 6.2.21. Пуск водяных тепловых сетей состоит из следующих операций: - заполнения трубопроводов сетевой водой; - установления циркуляции; - проверки плотности сети; - включения потребителей и пусковой регулировки сети. Трубопроводы тепловых сетей заполняются водой температурой не выше 70 град. С при отключенных системах теплопотребления. Заполнение трубопроводов следует производить водой давлением, не превышающим статического давления заполняемой части тепловой сети более чем на 0,2 МПа. Во избежание гидравлических ударов и для лучшего удаления воздуха из трубопроводов максимальный часовой расход воды Gв при заполнении трубопроводов тепловой сети с условным диаметром Ду не должен превышать величин, указанных в приведенной ниже таблице:

Заполнение распределительных сетей следует производить после заполнения водой магистральных трубопроводов, а ответвлений к потребителям - после заполнения распределительных сетей. 6.2.22. В период пуска необходимо вести наблюдение за наполнением и прогревом трубопроводов, состоянием запорной арматуры, сальниковых компенсаторов, дренажных устройств. Последовательность и скорость проведения пусковых операций осуществляются так, чтобы исключить возможность значительных тепловых деформаций трубопроводов. В программе по пуску тепловых сетей учитываются особенности пуска водяной тепловой сети при отрицательных температурах наружного воздуха (после длительного аварийного останова, капитального ремонта или при пуске вновь построенных сетей). Подогрев сетевой воды при установлении циркуляции следует производить со скоростью не более 30 град. С в час. В случае повреждения пусковых трубопроводов или связанного с ними оборудования принимаются меры к ликвидации этих повреждений. При отсутствии приборов измерения расхода теплоносителя пусковая регулировка производится по температуре в обратных трубопроводах (до выравнивания температуры от всех подключенных к сети потребителей). 6.2.23. Пуск паровых сетей состоит из следующих операций: - прогрева и продувки паропроводов; - заполнения и промывки конденсатопроводов; - подключения потребителей. 6.2.24. Перед началом прогрева все задвижки на ответвлениях от прогреваемого участка плотно закрываются. Вначале прогревается магистраль, а затем поочередно ее ответвления. Небольшие малоразветвленные паропроводы можно прогревать одновременно по всей сети. При возникновении гидравлических ударов подача пара немедленно сокращается, а при частых и сильных ударах - полностью прекращается впредь до полного удаления из прогреваемого участка паропровода скопившегося в нем конденсата. Скорость прогрева паропровода регулируется по признакам появления легких гидравлических ударов (щелчков). При проведении прогрева необходимо регулировать его скорость, не допуская при этом сползания паропровода с подвижных опор. 6.2.25. При текущей эксплуатации тепловых сетей необходимо: - поддерживать в исправном состоянии все оборудование, строительные и другие конструкции тепловых сетей, проводя своевременно их осмотр и ремонт; - наблюдать за работой компенсаторов, опор, арматуры, дренажей, воздушников, контрольно-измерительных приборов и других элементов оборудования, своевременно устраняя выявленные дефекты и неплотности; - выявлять и восстанавливать разрушенную тепловую изоляцию и антикоррозионное покрытие; - удалять скапливающуюся в каналах и камерах воду и предотвращать попадание туда грунтовых и верховых вод; - отключать неработающие участки сети; - своевременно удалять воздух из теплопроводов через воздушники, не допускать присоса воздуха в тепловые сети, поддерживая постоянно необходимое избыточное давление во всех точках сети и системах теплопотребления; - поддерживать чистоту в камерах и проходных каналах, не допускать пребывания в них посторонних лиц; - принимать меры к предупреждению, локализации и ликвидации аварий и инцидентов в работе тепловой сети; - осуществлять контроль за коррозией. 6.2.26. Для контроля состояния оборудования тепловых сетей и тепловой изоляции, режимов их работы регулярно по графику проводится обход теплопроводов и тепловых пунктов. График обхода предусматривает осуществление контроля состояния оборудования как слесарями-обходчиками, так и мастером. Частота обходов устанавливается в зависимости от типа оборудования и его состояния, но не реже 1 раза в неделю в течение отопительного сезона и одного раза в месяц в межотопительный период. Тепловые камеры необходимо осматривать не реже одного раза в месяц; камеры с дренажными насосами - не реже двух раз в неделю. Проверка работоспособности дренажных насосов и автоматики их включения обязательна при каждом обходе. Результаты осмотра заносятся в журнал дефектов тепловых сетей. Дефекты, угрожающие аварией и инцидентом, устраняются немедленно. Сведения о дефектах, которые не представляют опасности с точки зрения надежности эксплуатации тепловой сети, но которые нельзя устранить без отключения трубопроводов, заносятся в журнал обхода и осмотра тепловых сетей, а для ликвидации этих дефектов при ближайшем отключении трубопроводов или при ремонте - в журнал текущих ремонтов. Контроль может осуществляться дистанционными методами. 6.2.27. При обходе тепловой сети и осмотре подземных камер персонал обеспечивается набором необходимых инструментов, приспособлений, осветительных приборов, газоанализатором взрывозащищенного типа. 6.2.28. Для контроля гидравлического и температурного режимов тепловых сетей и теплопотребляющих установок необходимо при плановых обходах проверять давление и температуру в узловых точках сети по манометрам и термометрам. 6.2.29. При эксплуатации тепловых сетей утечка теплоносителя не должна превышать норму, которая составляет 0,25% среднегодового объема воды в тепловой сети и присоединенных к ней системах теплопотребления в час, независимо от схемы их присоединения за исключением систем горячего водоснабжения (далее ГВС), присоединенных через водоподогреватель. При определении нормы утечки теплоносителя не должен учитываться расход воды на заполнение теплопроводов и систем теплопотребления при их плановом ремонте и подключении новых участков сети и потребителей. 6.2.30. Для контроля за плотностью оборудования источников теплоты, тепловых сетей и систем теплопотребления допускается в установленном порядке использование окрашивающих индикаторов утечки, допущенных к применению в системах теплоснабжения. 6.2.31. На каждом узле подпитки тепловых сетей определяется расход подпиточной воды, соответствующий нормативной утечке, и обеспечивается приборный учет фактического расхода подпиточной воды. При утечке теплоносителя, превышающей установленные нормы, должны быть приняты меры к обнаружению места утечек и их устранению. 6.2.32. Помимо испытаний на прочность и плотность в организациях, эксплуатирующих тепловые сети, проводятся их испытания на максимальную температуру теплоносителя, на определение тепловых и гидравлических потерь 1 раз в 5 лет. Все испытания тепловых сетей выполняются раздельно и в соответствии с действующими методическими указаниями. 6.2.33. На каждый вновь вводимый в работу участок теплосети (независимо от параметров теплоносителя и диаметра трубопроводов) составляется паспорт установленной формы (Приложение N 5). В паспорте ведется учет продолжительности эксплуатации трубопроводов и конструкций теплосети, делаются записи о результатах всех видов испытаний (кроме ежегодных на прочность и герметичность по окончании отопительного сезона), заносятся сведения о ремонтах, реконструкциях и технических освидетельствованиях. 6.2.34. Для контроля за состоянием подземных теплопроводов, теплоизоляционных и строительных конструкций следует периодически производить шурфовки на тепловой сети. Плановые шурфовки проводятся по ежегодно составляемому плану, утвержденному ответственным лицом за исправное состояние и безопасную эксплуатацию тепловых энергоустановок и (или) тепловых сетей (техническим руководителем) организации. Количество ежегодно проводимых шурфовок устанавливается в зависимости от протяженности сети, способов прокладок и теплоизоляционных конструкций, количества ранее выявленных коррозионных повреждений труб, результатов испытаний на наличие потенциала блуждающих токов. На 1 км трассы предусматривается не менее одного шурфа. На новых участках сети шурфовки начинаются с третьего года эксплуатации. 6.2.35. Шурфовки в первую очередь проводятся: - вблизи мест, где зафиксированы коррозионные повреждения трубопроводов; - в местах пересечений с водостоками, канализацией, водопроводом; - на участках, расположенных вблизи открытых водостоков (кюветов), проходящих под газонами или вблизи бортовых камней тротуаров; - в местах с неблагоприятными гидрогеологическими условиями; - на участках с предполагаемым неудовлетворительным состоянием теплоизоляционных конструкций (о чем свидетельствуют, например, талые места вдоль трассы теплопровода в зимнее время); - на участках бесканальной прокладки, а также канальной прокладки с теплоизоляцией без воздушного зазора. 6.2.36. Размеры шурфа выбирают, исходя из удобства осмотра вскрываемого трубопровода со всех сторон. В бесканальных прокладках предусматриваются размеры шурфа по низу не менее 1,5 x 1,5 м; в канальных прокладках минимальные размеры обеспечивают снятие плит перекрытия на длину не менее 1,5 м. 6.2.37. При шурфовом контроле производится осмотр изоляции, трубопровода под изоляцией и строительных конструкций. При наличии заметных следов коррозии необходимо зачистить поверхность трубы и произвести замер толщины стенки трубопровода с помощью ультразвукового толщиномера или дефектоскопа. При результатах измерений, вызывающих сомнения, и при выявлении утонения стенки на 10% и более необходимо произвести контрольные засверловки и определить фактическую толщину стенки. При выявлении местного утонения стенки на 10% проектного (первоначального) значения эти участки подвергают повторному контролю в ремонтную кампанию следующего года. Участки с утонением стенки трубопровода на 20% и более подлежат замене. По результатам осмотра составляется акт. 6.2.38. Работы по защите тепловых сетей от электрохимической коррозии проводятся специализированными организациями (подразделениями). Эксплуатация средств защиты от коррозии и коррозионные измерения выполняются в соответствии с действующими нормативно-техническими документами. 6.2.39. Для определения коррозионной агрессивности грунтов и опасного воздействия блуждающих токов проводятся систематические осмотры трубопроводов подземных тепловых сетей и электрические измерения на потенциал блуждающих токов. 6.2.40. Электрические измерения на трассах вновь сооружаемых и реконструируемых тепловых сетей производятся организациями, разработавшими проект тепловых сетей, или специализированными организациями, разрабатывающими технические решения по защите тепловых сетей от наружной коррозии. Измерения удельного электрического сопротивления грунтов производятся по мере необходимости для выявления участков трассы тепловых сетей бесканальной прокладки в грунтах с высокой коррозионной агрессивностью. Коррозионные измерения для определения опасного действия блуждающих токов на стальные трубопроводы подземных тепловых сетей должны проводиться в зонах влияния блуждающих токов один раз в 6 месяцев, а также после каждого значительного изменения режима работы систем электроснабжения электрифицированного транспорта (изменение графика работы электротранспорта, изменения расположения тяговых подстанций, отсасывающих пунктов и т.д.) и условий, связанных с развитием сети подземных сооружений и источников блуждающих токов, введения средств электрохимической защиты на смежных сооружениях. В других случаях измерение производится один раз в 2 года. 6.2.41. Установки электрохимической защиты подвергаются периодическому техническому осмотру, проверке эффективности их работы и планово-предупредительному ремонту. Установки электрохимической защиты постоянно содержатся в состоянии полной работоспособности. Профилактическое обслуживание установок электрохимической защиты производится по графику технических осмотров и планово-предупредительных ремонтов, утвержденных техническим руководителем организации. График предусматривает перечень видов и объемов технических осмотров и ремонтных работ, сроки их проведения, указания по организации учета и отчетности о выполненных работах. 6.2.42. Технические осмотры и планово-предупредительные ремонты производятся в следующие сроки: - технический осмотр катодных установок - 2 раза в месяц, дренажных установок - 4 раза в месяц; - технический осмотр с проверкой эффективности - 1 раз в 6 месяцев; - текущий ремонт - 1 раз в год; - капитальный ремонт - 1 раз в 5 лет. Все неисправности в работе установки электрохимической защиты устраняются в течение 24 часов после их обнаружения. 6.2.43. Эффективность действия дренажных и катодных установок проверяется 2 раза в год, а также при каждом изменении режима работы установок электрохимической защиты и при изменениях, связанных с развитием сети подземных сооружений и источников блуждающих токов. 6.2.44. Сопротивление растеканию тока с анодного заземлителя катодной станции измеряется во всех случаях, когда режим работы катодной станции резко меняется, но не реже одного раза в год. 6.2.45. Суммарная продолжительность перерывов в работе установок электрохимической защиты на тепловых сетях не может превышать 7 суток в течение года. 6.2.46. При эксплуатации электроизолирующих фланцевых соединений периодически, но не реже одного раза в год проводятся их технические осмотры. 6.2.47. В водяных тепловых сетях и на конденсатопроводах осуществляется систематический контроль за внутренней коррозией трубопроводов путем анализов сетевой воды и конденсата, а также по индикаторам внутренней коррозии, установленным в наиболее характерных точках тепловых сетей (на выводах от источника теплоты, на концевых участках, в нескольких промежуточных узлах). Проверка индикаторов внутренней коррозии осуществляется в ремонтный период.

Cтраница 1

Величина пробного гидравлического давления для сосудов и аппаратов, работающих при минусовых температурах, принимается такой же, как при 20 С. Сосуды и аппараты, работающие под давлением ниже 0 07 МПа, должны испытываться при / Jnp 0 2 МПа. При испытании вертикальных аппаратов в горизонтальном положении к пробному давлению прибавляется гидростатическое давление.  

Величина пробного гидравлического давления при испытании берется 1 25 рабочего, но не менее, чем рабочее давление плюс 3 ати при рабочем давлении выше 5 ати, а при рабочем давлении ниже 5 ати 1 5 рабочего давления, но не менее 2 ати.  

Величина пробного гидравлического давления для сосудов и аппаратов, работающих при минусовых температурах, принимается такой же, как при 20 С. При испытании вертикальных аппаратов в горизонтальном положении к пробному давлению прибавляется гидростатическое давление.  

Величину пробного гидравлического давления при гидравлическом испытании принимают в зависимости от рабочего давления по указаниям технической документации на изготовление и ремонт системы.  

Величину пробного гидравлического давления устанавливают для трубопроводов, непосредственно связанных с котлом (нет отключающих приспособлений между котлом и магистралью), соответственно пробному давлению в котле; а для всех остальных трубопроводов-1 25 от рабочего давления, принятого проектом для данного трубопровода.  

Если величина пробного гидравлического давления не указана, то разрешается испытывать арматуру полуторным условным давлением, величина которого указана на корпусе арматуры.  

Каждый баллон на сферической поверхности должен иметь четко выбитые клейма: марка завода-изготовителя, номер баллона; фактический вес баллона с точностью до 0 2 кг; величину пробного гидравлического давления в кг.  

Сосуды, рабочая температура стенки которых более 400 С, кроме литых, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе под давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1 5 раза. Величина пробного гидравлического давления, превышающая рабочее в 1 5 раза, устанавливается проектной организацией.  

Вся арматура - краны, вентили и задвижки - испытывается гидравлически перед монтажом. Величина пробного гидравлического давления указана в каталогах на арматуру.  

Сосуды, предназначенные для работы с температурой стенки свыше 400 С, кроме литых, подвергают гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1 5 раза. Величина пробного гидравлического давления; превышающего 1 5 р, устанавливается проектной организацией.  

Сосуды, предназначенные для работы с температурой стенки свыше 400, кроме литых, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1 5 раза. Величина пробного гидравлического давления, превышающего 1 5 р, устанавливается проектной организацией.  

Сосуды, предназначенные для работы при температуре стенки свыше 400 С, кроме литых, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе под давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1 5 раза. Величина пробного гидравлического давления, превышающего 1 5 р, устанавливается проектной организацией.  

Сосуды, предназначенные для работы с температурой стенки свыше 400, кроме литых, подвергаются гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1 5 раза. Величина пробного гидравлического давления, превышающего 1 5 Р, устанавливается проектной организацией.  

После сварки все изделия подвергаются испытанию на прочность и плотность гидравлическим давлением. Для сосудов, у которых рабочее давление менее 5 ати, величина пробного гидравлического давления берется на 50 % больше величины рабочего давления, но не ниже 2 ати. При рабочем давлении свыше 5 ати пробное гидравлическое давление должно на 25 % (но не менее чем на 3 ати) превышать рабочее давление. Для элементов сосудов, работающих при температуре стенки свыше 450, независимо от температуры стенки, и при давлении свыше 50 ати, а также при изготовлении сосудов из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию меж-кристаллитных трещин, проводятся еще металлографические исследования сварных образцов из контрольных пластин или стыков, если эти испытания предусмотрены ТУ на изготовление.  

Завершающей операцией освидетельствования аппарата является гидравлическое испытание его на прочность после установки в проектное положение или чаще всего непосредственно перед установкой на площадке подготовительных работ. Место проведения гидроиспытания определяется особенностями конструкции аппарата. Гидроиспытание проводится в присутствии инспектора госгортехнадзора. Порядок проведения гидравлических испытаний почти не зависит от конструктивных особенностей оборудования и определяется правилами госгортехнадзора, поэтому приведенное ниже описание этой работы носит обязательный характер для всех аппаратов высокого давления. Величина пробного гидравлического давления обычно регламентируется техническими условиями или указаниями проекта. При отсутствии этих указаний гидроиспытание проводится пробным давлением Рпр 25Р, где Р - рабочее давление в аппарате.  

Страницы:      1